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拋光機操作的關鍵是要設法得到最大的拋光速率，以便盡快除去磨光時產生的損傷層。同時也要使拋
光損傷層不會影響最終觀察到的組織，即不會造成假組織。前者要求使用較粗的磨料，以保證有較大的拋
光速率來去除磨光的損傷層，但拋光損傷層也較深
;
后者要求使用最細的材料，使拋光損傷層較淺，但拋光
速率低。
解決這個矛盾的最好的辦法就是把拋光分為兩個階段進行。粗拋目的是去除磨光損傷層，這一階段應
具有最大的拋光速率，拋光機粗拋形成的表層損傷是次要的考慮，不過也應當盡可能小
;
其次是精拋
(
或稱
終拋
)
，其目的是去除粗拋產生的表層損傷，使拋光損傷減到最小。拋光機拋光時，試樣磨面與拋光盤應絕
對平行并均勻地輕壓在拋光盤上，注意防止試樣飛出和因壓力太大而產生新磨痕。同時還應使試樣自轉并
沿轉盤半徑方向來回移動，以避免拋光織物局部磨損太快在拋光過程中要不斷添加微粉懸浮液，使拋光織
物保持一定濕度。濕度太大會減弱拋光的磨痕作用，使試樣中硬相呈現浮凸和鋼中非金屬夾雜物及鑄鐵中
石墨相產生“曳尾”現象
;
濕度太小時，由于摩擦生熱會使試樣升溫，潤滑作用減小，磨面失去光澤，甚至
出現黑斑，
輕合金則會拋傷表面。
拋光機為了達到粗拋的目的，
要求轉盤轉速較低，
最好不要超過
600r/min;
拋光時間應當比去掉劃痕所需的時間長些，因為還要去掉變形層。粗拋后磨面光滑，但黯淡無光，在顯微
鏡下觀察有均勻細致的磨痕，有待精拋消除。
精拋時轉盤速度可適當提高，拋光時間以拋掉粗拋的損傷層為宜。精拋后磨面明亮如鏡，在顯微鏡明
視場條件下看不到劃痕，但在相襯照明條件下則仍可見到磨痕。拋光機拋光質量的好壞嚴重影響試樣的組
織結構，已逐步引起有關專家的重視。近年來，國內外在拋光機的性能上作了大量的研究工作，研究出不
少新機型、新一代的拋光設備，正由原來的手動操作發展成為各種各樣的半自動及全自動拋光機。
樹脂拋磨塊
樹脂磨料是振動研磨、光飾加工工藝中不可缺少研磨拋光材料。由于工件的材質與形狀不同，如鋅、鋁、銅合金等類工件,必需有相應不同的體形樹脂磨料。本公司生產的樹脂磨料品種繁多，錐形樹脂磨料、三角形樹脂磨料、玉米芯、核桃殼、等系列五百余種，經特殊加工而成的各類拋光磨料，具有組織均勻的粒度、硬度適合、耐磨性好等優點，使用中不易破損，已通過專家技術鑒定，填補國內空白，達到國際同類產品水平，取代進口，與各種拋光機、光飾機、研磨機配套使用。
磨料的選擇：
拋光、去毛刺、磨削等加工的技術經濟指標取決于生產效率和被磨工件的精度、光潔度及磨耗等，拋光磨具的正確選擇與否是關鍵的因素，因此正確選擇適用的磨料是非常重要的。為了使用戶正確選擇拋光磨料，下面列舉選擇時考慮的幾個方面供參考：
1、光飾機的類型及結構
2、工件材料性能
3、工件的形狀及表面狀況
4、工件的尺寸大小及工件所需要磨削的量
5、工件加工的精度和光亮度
6、拋磨塊的形狀、粒度和硬度
7、對加工工件生產效率的要求。
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